Die Winkelmann MSR Technology GmbH + Co. KG ist ein Tochterunternehmen der Winkelmann Group, die im Jahr 1898 von Heinrich Winkelmann und Caspar Pannhoff gegründet wurde und sich noch heute im Besitz der Familie Winkelmann befindet. Bereits ein Jahr nachdem die damalige Dynaform GmbH in die Winkelmann Group integriert wurde entstand Anfang 2002 die Winkelmann Dynaform Technik GmbH + Co. KG in Ahlen. Auf Grund des stetigen Wachstums wurde Ende 2007 die bestehende Produktionshalle auf 10.000 m² erweitert. Im Zuge der Übernahme der ehemaligen Metall Spezial Rohr GmbH (MSR) aus Schwerte, wurde aus Dynaform Technik das heutige Unternehmen Winkelmann MSR Technology. Gleichzeitig wurde das Produktportfolio Fahrzeugtechnik und industrielle Anwendungen um die Bereiche Luft- und Raumfahrttechnik und Wehrtechnik erweitert.

Die Winkelmann MSR Technology ist ein renommierter Zulieferer bei der Herstellung von rotationssymetrischen Komponenten im Drück- und Drückwalzverfahren. Mit einer jahrzehntelangen Erfahrung in der Herstellung von komplexen Umformprodukten aus verschiedensten Materialien, gehört Winkelmann MSR Technology zudem zu den weltweit führenden Unternehmen in der Anwendung zukunftsweisender Umformtechnologien. Dabei liegt der Vorteil umformtechnisch hergestellter Bauteile gegenüber anderen Verfahren unter anderen in der hohen Materialausnutzung, der großen Endfestigkeit durch Kaltverfestigung und in der Gewichtsreduzierung.

Wir bei Winkelmann MSR Technology GmbH + Co. KG erwarten von unseren Mitarbeitern, dass sie die ständige Weiterentwicklung des eigenen Wissens und Könnens als treibende Kraft für ihre berufliche Entwicklung nutzen. Denn nur wenn wir dem hohen Entwicklungstempo an den Märkten dieser Welt mit außergewöhnlichem Know-how und Engagement begegnen, werden wir auch in Zukunft ein leistungsfähiger Partner für unsere global aufgestellten Kunden sein.

Wir sind ständig auf der Suche nach neuen Mitarbeitern, die sich dieser Herausforderung stellen und gemeinsam mit uns am Unternehmenserfolg arbeiten möchten. Mehr Informationen und aktuelle Stellenangebote finden Sie auf den Karriereseiten der Winkelmann Group unter www.winkelmann-talents.de

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Unsere Produkte finden überall dort Verwendung, wo hohe Präzision und kommerzielle Vorteile von entscheidender Bedeutung sind und kommen in vielfältigen Anwendungen und verschiedensten Industriebereichen zum Einsatz.

In diesem Bereich entwickelt und produziert Winkelmann MSR Technology einbaufertige Antriebselemente, z.B. mit Innen- und/oder Außenverzahnung für verschiedenste Anwendungen in der Fahrzeugindustrie. Beispielhafte Bauteile sind u.a. Lamellenträger, Baugruppen und Hohlräder. Angewendet werden dabei unterschiedliche Umformverfahren wie z.B. Drückwalzen, Drücken, „Grob-Walzen“ und Tiefziehen. Mit unseren Verfahren lassen sich sowohl verschiedene kohlenstoffarme Stähle, niedrig legierte Stähle, als auch nicht rostende Stähle umformen.

	Drückgewalzter Lamellenträger Einbaufertiger Lamellenträger mit Nabe: Drückgewalzte Bauteile, hergestellt aus Blech oder Schmiedeteile, sind für höchste Beanspruchungen bestens geeignet. Durch die Kaltverfestigung des Materials wird eine hohe Bauteilfestigkeit erreicht. Weitere Vorteile des Verfahrens sind eine hohe Materialausnutzung sowie integrierte Zylinderflächen. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Grobgewalzter Lamellenträger Einbaufertiger Grobgewalzter Innenlamellenträger: Beim Grob-Verfahren (benannt nach dem Schweizer Maschinenhersteller Ernst Grob AG) werden zylindrische Hohlkörper mit Innen- und Außenverzahnungen durch spanlose Umformung hergestellt. Darüber hinaus gibt es Anwendungen, bei denen beide Verzahnungen gleichzeitig genutzt werden können. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Tiefziehteile Tiefziehteile aus verschiedenen Materialien und Wandstärken. In der Praxis vorteilhaft in Kombination mit dem Drückwalzen anzuwenden, wodurch sich komplexe Bauteilgeometrien realisieren lassen. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Hohlräder Durch Drückwalzen hergestelltes Hohlrad mit einer an das Verfahren angepassten Zahngeometrie. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren

Durch Drückwalzen hergestellte Präzisionsrohre bzw. rotationssymetrische Bauteile finden in den unterschiedlichsten Industriebereichen Anwendung. Zum Beispiel im allgemeinen Maschinen- und Anlagenbau, der Druck-, Medizin- und Pumpentechnik sowie bei Hydraulik- und Pneumatikzylindern. Wir produzieren auf Wunsch kleinste Mengen von 1 Stück bis hin zu Jahresmengen von mehreren hundert Stück nach gemeinsam entwickelten Bauteilkonstruktionen.

Gehäuse Zylindrisch, konisch oder in Kombination, Gehäuse aus Edelstahl, Inconel, Aluminium oder sonstige Metalle können durch Drückwalzen nahtlos aus Blech oder Schmiedeteilen hergestellt werden. Häufig sind Funktionsflächen und Flansche integriert und reduzieren dadurch sonst notwendige Fertigungsprozesse. Spalttöpfe für Vakuumpumpen, Filtertöpfe, Gefäße für die Medizintechnik sowie Druckbehälter jeder Art sind nur einige Beispiele dafür. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren

Präzisionsrohre Hoch präzise Rohre, mit Wanddicken von 1-5 mm oder extrem dünnwandige Rohre, auch Sleeves genannt, mit Wanddicken im Bereich von 0,1 -1,0 mm, werden in unterschiedlichsten Bereichen der Industrie eingesetzt. Eine große Auswahl an einsetzbaren Werkstoffen, wie Inconel, Edelstahl, Nickel, Aluminium, Kupfer, Niob, Tantal, Titan bieten daher optimale Lösungen für Ihre Anwendung. Z.B. als: Zylinderrohre für Hydraulik- und Pneumatikzylinder, Kühlwalzen für die Stahlindustrie, Rohre für die Tiefbohrtechnik, Walzen für die Druck- Textil- und Folienindustrie, Präzisionsrohre für die Kernspintomographie. Drückgewalzte dünnwandige Sleeves werden z. B. als Bandagen in der Motorentechnik oder als Trägerrohre für Kohlefasergewicklte Zylinder und Druckbehälter eingesetzt. Oberflächengüten bis zu Ra = 0,1 µm und Durchmessertoleranzen im Bereich von H7 können erreicht werden. Bei herkömmlichen Stählen/Edelstählen kann durch die Kaltverfestigung eine Zugfestigkeit von bis zu 1600 N/mm² bei gleichzeitig guter Dehnung erzeugt werden. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren

Die Luft- & Raumfahrt Industrie hat vor vielen Jahren die Vorteile des Drückwalzverfahrens erkannt und findet in zunehmenden Maße seine Anwendung für unterschiedlichste Bauteile. Antriebswellen für Flugzeugtriebwerke und Helikopter, Druckspeicher, Hydraulikzylinder für Fahrwerke und andere Anwendungen, sowie Steuerdüsen für Satellitenmotoren werden vorteilhaft durch das Drückwalzverfahren – seit Jahren Stand der Technik – hergestellt.

	Antriebswellen für Triebwerke Durch das Umformen der Wellen im gehärteten Zustand auf die Fertigteilabmessungen wird der sonst entstehende Verzug beim Vergüten eliminiert und die Kosten für das Auswuchten drastisch reduziert. Die hohe Präzision der Drückwalztechnologie ermöglicht die Ausführung der Wanddicken sehr nahe an dem theoretischen Minimum mit dem Ergebnis geringster Bauteilgewichte und Unwucht. Vergütungsstähle aller Art sowie hochtemperaturfeste Stähle werden dafür eingesetzt. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Antriebswellen für Helikopter Antriebswellen für den Heckrotor, hergestellt aus Titan, Edelstahl oder Aluminium, sind prädestinierte Bauteile für das Drückwalzverfahren. Die Wellen sind bis zu 4 m lang, besitzen eine Wanddicke von 1-3 mm und stellen hohe Anforderungen an Geradheit und Rundheit. Durch das präzise Drückwalzverfahren können diese Wellen mit einer Wanddickentoleranz kleiner 0,05 mm und einer Konzentrizität von Innen- zu Außendurchmesser kleiner 0,03 mm hergestellt werden. Unterschiedliche Wanddicken innerhalb einer Welle sind einfach zu realisieren bei einer Materialausnutzung von bis zu 97 %. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Hydraulikzylinder Zylinderrohre und Kolben mit integrierter Kolbenstange für Fahrwerkzylinder sowie Aktuatoren für Türen oder andere Anwendungen werden aus Edelstahl, zum Beispiel 15-5 PH hergestellt. Der Kaltumformprozess reduziert den Materialverlust um mehr als 60% im Vergleich zur herkömmlichen mechanischen Bearbeitung. Durch Integration von Anschlüssen und anderer Applikationen kann die Anzahl von Bauteilen an einem Zylinder reduziert werden, dadurch Montageaufwand und Gewicht eingespart werden. Gewichtsoptimierte Zylinderrohre und Kolbenstangen mit integriertem Kolben mit einer Bauteillänge von bis zu 2 m sind vorteilhaft durch das Drückwalzverfahren herzustellen. Auf modernsten Dreh- und Fräsbearbeitungsmaschinen erfolgt die Endbearbeitung zu einbaufertigen Komponenten. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Akkumulatoren, Druckspeicher, Filtergehäuse Gehäuse aus Edelstahl, Aluminium oder dünnwandige Sleeves, ggf. umwickelt mit Kohlefaser, für Druckspeicher und sonstigen Gehäusen, können durch Drückwalzen in unterschiedlichsten Formen und Wanddicken hergestellt werden. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Kegel, Düsen Nahtlose Konen, Gehäuse und Düsen aus Niob, Tantal, Titan, Inconel oder andere hitzebeständige Werkstoffe, werden vorteilhaft aus Blech mittels konischem Drückwalzen, “Projizieren”, hergestellt. Extrem dünne Wanddicken im Bereich von 0,2-0,5 mm sowie Wanddicken von bis zu 10 mm können mit hervorragenden Oberflächengüten und höchster Genauigkeit in Bezug auf Kontur und Wanddicken dargestellt werden. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren

Die Umformung von Stählen im vergüteten, hochfesten Zustand ist ein wesentlicher Bestandteil zur Herstellung von Raketenmotoren und anderen Leichtbauteilen bei denen man durch die zusätzliche Kaltverfestigung sehr dünnwandige hochfeste Bauteile herstellen kann. Launch-tubes, Gefechtskopfhüllen und Hohlladungsbelegungen sind weitere Anwendungen für das Drückwalzverfahren. Durch das Drückverfahren werden u.a. auch Laufrollen für Kettenfahrzeuge hergestellt.

	Motorgehäuse Die Herstellung von Raketenmotorgehäusen durch Drückwalzen, ausgehend von Rundmaterial oder Schmiedeteilen, reduziert den Materialeinsatz um 60 bis 80 %. Hochfeste Vergütungsstähle wie SAE 4130 oder aushärtbare Legierungen wie Maraging, Aluminium und Edelstähle (15-5 PH, 17-4 PH) sind hervorragend für diese Anwendung geeignet. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Raktentspitzen, Gefechtskopfhüllen Konische Hohlkörper werden durch das so genannte Projizier-Drückwalzverfahren hergestellt (konisches Drückwalzen). Die Bauteile werden in der Regel nahtlos aus einem Blech hergestellt. Eine Kombination von geschwungenen Kegelformen (Ogiven) und geraden Kegeln in Verbindung mit Zylindern ermöglicht eine vielseitige Gestaltung der Bauteilgeometrie. Die verwendbaren Werkstoffe sind gleich dem zylindrischen Drückwalzverfahren. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Abschussrohre Mit dem Drückwalzverfahren lassen sich Stege bzw. Führungen in Längsrichtung auf der Innenseite anformen. Durch ein spezielles Umformverfahren können die Führungen mit einem Drall (Helix) hergestellt werden. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren
	Laufrollen Hochfeste Laufrollen aus Stahl werden mittels Drückverfahren aus Blech hergestellt. Dabei können Blechdicken von bis zu 20 mm zum Einsatz kommen. Nach dem Drücken werden die Rollen vergütet und bieten daher höchste Festigkeiten bei geringem Gewicht und hoher Verschleißbeständigkeit, insbesondere bei Kettenfahrzeugen. » weitere Bilder » zum Fertigungsverfahren

Aus verschiedensten Materialien stellen wir einbaufertige Produkte und Baugruppen her. Diese finden in vielfältigen Anwendungen und verschiedensten Industriebereichen Verwendung. Bei der Produktion kommen unterschiedliche spanlose Kaltumformverfahren zum Einsatz.

Beim Drückwalzen wird eine Vorform (gedrückt, gedreht, gezogen, geschmiedet) spielarm auf einen von der Hauptspindel aufgenommenen Drückwalzdorn geschoben. Mittels der Andrückscheibe wird die Vorform auf dem Dorn fixiert und vom Hauptspindelantrieb in Drehbewegung versetzt. Die Mitnahme der Vorform erfolgt über Reibschluss. Die Drückwalzen greifen örtlich am Umfang der Vorform an. Durch die unmittelbare Druckeinwirkung der Walze wird der Werkstoff der Vorform plastisch verformt. Die definierte axiale Bewegung der Drückwalzen führt dazu, daß die Ausgangswanddicke der Vorform s0 auf eine einstellbare Endwanddicke s1 reduziert wird und sich gleichzeitig die Ausgangslänge L0 der Vorform auf die Endlänge L1 vergrößert. Dabei wird die Innenkontur des Werkstückes direkt vom Drückwalzdorn abgeformt (abbildendes Verfahren). Auf diese Weise können bei entsprechend gestalteten Dornen qualitativ hochwertige Werkstücke mit Innenprofil hergestellt werden.

Beim Drückwalzen wird eine Vorform (gedrückt, gedreht, gezogen, geschmiedet) spielarm auf einen von der Hauptspindel aufgenommenen Drückwalzdorn geschoben. Mittels der Andrückscheibe wird die Vorform auf dem Dorn fixiert und vom Hauptspindelantrieb in Drehbewegung versetzt. Die Mitnahme der Vorform erfolgt über Reibschluss. Die Drückwalzen greifen örtlich am Umfang der Vorform an. Durch die unmittelbare Druckeinwirkung der Walze wird der Werkstoff der Vorform plastisch verformt. Die definierte axiale Bewegung der Drückwalzen führt dazu, daß die Ausgangswanddicke der Vorform s0 auf eine einstellbare Endwanddicke s1 reduziert wird und sich gleichzeitig die Ausgangslänge L0 der Vorform auf die Endlänge L1 vergrößert. Dabei wird die Innenkontur des Werkstückes direkt vom Drückwalzdorn abgeformt (abbildendes Verfahren). Auf diese Weise können bei entsprechend gestalteten Dornen qualitativ hochwertige Werkstücke mit Innenprofil hergestellt werden.

Eine Vorform (flache Ronde oder vorgeprägte Vorform) wird mit einer Andrückscheibe auf dem Projizierwerkzeug fixiert und vom Hauptspindelantrieb in Drehbewegung versetzt. Die Mitnahme der Vorform erfolgt über Reibschluss. Die Projizierwalzen greifen örtlich am Umfang ausgehend vom Boden zum Öffnungsdurchmesser der Vorform an. Durch die unmittelbare Druckeinwirkung der Walzen wird der Werkstoff plastisch verformt, und das Werkstück in einem Projizierüberlauf hergestellt. Dabei erfolgt die Materialreduktion unter mathematischen Bedingungen, dem so genannten Projizier-Gesetz.

Beim Metalldrücken wird eine Vorform (flache Ronde oder vorgeprägte Vorform) mit der Andrückscheibe zentrisch gegen das Drückwerkzeug fixiert und mittels Reibschluss vom Hauptspindelantrieb in Drehbewegung versetzt. Die Drückrolle greift örtlich am Umfang der Vorform an. Durch die unmittelbare Druckeinwirkung der Drückrolle wird der Werkstoff in einer wechselnden sichelförmigen Bewegung zwischen dem Boden und Rondenrand stufenweise auf das Werkzeug aufgelegt. Abschließend wird in einem Glättüberlauf das Fertigteil in die endgültige Form gebracht.

Das Grob-Kaltwalzverfahren basiert auf dem Prinzip, die insgesamt zu erzeugende Umformarbeit in viele Einzelumformschritte zu zerlegen. Dabei wird eine Vorform (z.B. tiefgezogener Napf) auf einen verzahnten Werkzeugdorn geschoben und mittels einer Andrückscheibe fixiert. Zwei beidseitig dem Werkzeugdorn gegenüberstehende Walzen, welche um jeweils eine Achse rotieren, bilden die Vorform entsprechend ihrer und der Geometrie des Werkzeugdorns auf diesem ab, indem sie das Material durch Berührung am äußersten Punkt ihrer Kreisbahn plastisch verformen. Der Werkzeugdorn wird dabei, synchronisiert im Takt der rotierenden Walzen, so in Drehung versetzt, dass eine Rotation der Walzen um 360°, dem Drehwinkel des Werkzeugdorns zum nachstehend umzuformenden Bauteilbereich entspricht. Gleichzeitig zur Drehbewegung erfährt der Werkzeugdorn einen gleichmäßig axialen Vorschub, so dass die Vorform über die zu erzeugende Werkstückhöhe in axialer Richtung umgeformt wird.

Beim Profilieren wird eine Vorform (flache Ronde oder tiefgezogener Napf) mit einer Andrückscheibe zentrisch gegen ein von der Hauptspindel aufgenommenes Werkzeug gespannt und in Drehbewegung versetzt. Die Mitnahme der Vorform erfolgt über Reibschluss. Das Profilieren erfolgt in mehreren Umformstufen, wobei mehrere Umformrollen nacheinander mit unterschiedlichem Außenprofil die Vorform auf das Futter aufbringen und das gewünschte Außenprofil des Werkstücks erzeugen. Durch die Druckeinwirkung der außenprofilierten Umformrollen wird der Werkstoff plastisch verformt.

In Abhängigkeit von wirtschaftlichen Aspekten, Bauteilgeometrie und nachfolgenden Umformverfahren können Vorformen auf ein- oder mehrstufigen Pressen im Tiefziehverfahren hergestellt werden.

 

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Ansprechpartner

Nutzen Sie unser Wissen um Stahl und Stahlverarbeitung, profitieren Sie von unserer Erfahrung und unseren Kontakten am Markt und verlassen Sie sich auf uns als leistungsstarken Partner in aller Welt.

Ihre persönlichen Ansprechpartner:

 

     Robert Temmann

Leiter Vertrieb und Projektmanagement Luft- und Raumfahrttechnik

T: +49 (0) 23 82 / 856 – 9137
F: +49 (0) 23 82 / 856 – 9289
Mobil: +49 (0) 151 / 18024161
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    Rudolf Holtkamp 

Vertrieb und Projektmanagement Luft- und Raumfahrttechnik

T: +49 (0) 23 82 / 856 – 9760
F: +49 (0) 23 82 / 856 – 39760
Mobil: +49 (0) 172 / 4240002
E-Mail:

 

 

      Sven Bümmerstede

Vertrieb und Projektmanagement Antriebselemente

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Allgemeine Einkaufsbedingungen

Unsere allgemeinen Einkaufsbedingungen finden Sie unter folgenden Link: www.winkelmann-group.de/Einkauf_Downloads.html

 

Allgemeine Verkaufs- und Lieferbedingungen

  Allgemeine Verkaufs- und Lieferbedingungen (137,6 KiB)

 

Zertifikate / Umwelt / Arbeitssicherheit / Qualität

Zertifiziert nach EN 9001 gelten für uns die Grundsätze des Qualitätsmanagements: Kundenorientierung, Führungsverantwortung, Mitarbeitereinbeziehung, prozessorientierter Ansatz, systemorientierter Ansatz, kontinuierliche Verbesserung, sachbezogener Entscheidungsansatz und Lieferantenbeziehung zum gegenseitigen Nutzen. Sie schaffen für Unternehmen, Kunden und Mitarbeiter Transparenz und Sicherheit.

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  WMT_DIN_EN_ISO_9001_2008_E.pdf (587,8 KiB)

Die Zertifizierung EN 9100 gewährleistet unseren Kunden aus der Luft- und Raumfahrttechnik, dass unser Unternehmen die Standards der Lieferanten-Datenbank OASIS (Online Aerospace Supplier Information System) erfüllt. Dabei steht nicht nur die Prozessorientierung, das Beschaffungs- und Risikomanagement im Vordergrund sondern ebenfalls das Dokumenten-, Konfigurations- und Entwicklungsmanagement inkl. Erstmusterprüfung.

  WMT_EN_9100_2009_D.pdf (630,3 KiB)

  WMT_EN_9100_2009_E.pdf (617,5 KiB)

Selbstverständlich sind wir ebenfalls nach OHSAS dem Managementsystem für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz zertifiziert. Dies dient der Minimierung eventueller Arbeitsunfälle, Verletzungen und Ausfallzeiten, bedeutet trotz der Fülle an gesetzlichen Vorschriften Rechtssicherheit und gewährleistet unseren Mitarbeitern ein sicheres und motivierendes Arbeitsumfeld.

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Unser ebenfalls zertifiziertes Umweltmanagementsystem nach ISO 14001 bedeutet für uns einen effizienten Umgang mit Ressourcen wie Rohstoffe, Energie, Wasser und sonstiger Güter sowie die Berücksichtigung aller relevanten Umweltaspekte und ihrer Auswirkungen von der Planung bis zur Entsorgung. Zudem schulen und informieren wir unsere Mitarbeiter regelmäßig zu den Grundsätzen umweltbewussten Verhaltens und Handelns.

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Durch einen systematischen Ansatz zur Einführung, Verwirklichung, Aufrechterhaltung und Verbesserung eines Energiemanagementsystems wird unser Unternehmen in die Lage versetzt werden, eine kontinuierliche Verbesserung der Leistung des Energiemanagements, der Energieeffizienz und der Energieeinsparung zu erzielen.

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